PLM教程：CATIA 设计软件与 PLM 系统的集成实践
随着市场竞争日益激烈，企业如何让设计工具与研发管理系统实现高效交互，如何让数据真正流动起来，已成为决定竞争力的关键命题。
今天，我们走进一家深耕汽车自动化装备的高新技术企业，了解其如何通过CATIA 与品PLM系统的深度集成，打破数据孤岛，重构设计与管理的全新模式。
该企业的业务专注汽车制造自动化输送系统研发、车辆装配合装技术应用、非标工装夹具定制等领域，为全球汽车制造企业提供从项目规划、工程设计、设备制造安装到系统调试与售后支持的全生命周期服务。
对于这家企业而言，设计团队每天面对的是数以千计的零部件图纸和复杂的装配逻辑，每一个零件的设计、每一张图纸的迭代，都关乎着产品的最终质量和交付效率。
但在数字化转型初期，这家汽车装备制造企业曾面临制造行业共性难题：
1 数据孤岛
该企业的设计数据分散在工程师本地设备中，文件格式混杂、版本混乱。设计师需要耗费大量时间检索历史图纸，甚至重复设计同类零件。
2 信息断层
设计环节与制造阶段的数据完全割裂。工程师无法获取零部件的实际使用反馈，变更记录难以追溯。
3 编码乱象
物料编码在PLM等系统中各自为政，重复编码、同码异物问题频发。采购部门常因数据不同步而错订物料，生产端则因BOM表滞后导致停工待料。
面对这样的困局，企业需要的不是零散的修补，而是一场从工具到管理的系统性重构，全新部署CATIA与PLM系统的集成架构。
一、CATIA与PLM系统的深度集成方案
该企业通过引入亚讯PLM系统，并与CATIA设计工具深度集成，构建起贯穿产品全生命周期数字化管理平台：
1、数据管理：数据互联互通
- 实时数据互通：工程师在CATIA中可直接调用 PLM系统 的标准化零部件库，设计属性（如尺寸、材料）自动关联ERP物料编码，避免重复创建。
- 结构化BOM生成：PLM系统自动提取图纸属性生成精确的BOM表，变更时动态更新至制造端，消除人工维护导致的版本滞后。
2、编码规范 ：全链路标准化管控构
- 强制审核机制：设计人员需按统一分类规则申领物料编码，PLM系统自动校验历史数据并生成合规编码，同步至ERP等业务系统。
- 跨系统协同：通过“一处生成、全局同步”机制，消除采购、生产环节的数据偏差，减少错单率。
3、质量管控：全流程可追溯
- 在线审批与批注：评审人员可直接在三维模型上批注，版本冻结后自动分发至关联部门，缩短决策周期。
- 审计轨迹留存：每个操作节点记录完整日志，为质量追溯提供数字化凭证。
4、流程优化：跨部门高效协同
- 实时数据共享：采购部门可即时获取物料技术参数，制造团队提前验证工艺可行性。
- 电子化签收：替代传统纸质文档，实现协作过程可追踪、可回溯。
由此构建的"数据-流程-标准"三位一体体系，不仅保障了技术数据的准确传递，更形成了持续改进的数字化管理闭环，为企业向智能制造转型奠定坚实基础。
二、价值体现：从效率提升到体系进化
实践表明，设计软件工具与研发管理系统的深度集成，能够重构数据体系、优化流程、统一标准，助力企业真正实现研发制造的全面协同。
- 数据资产化：企业通过构建结构化数据中台，将分散的设计图纸、工艺参数、检测报告等非结构化数据转化为可分类检索、可跨项目复用的知识资产库。
- 流程标准化：基于电子审批流和数字工作台，将技术评审、变更管理等核心流程固化为标准化数字模板。
- 协作无界化：设计、工艺、制造团队并行介入，实现信息实时共享与高效交互，打破部门壁垒，各环节无缝衔接，有效缩短研发周期，提升产品质量。
三、结语：数字化转型的深度实践
对于这家汽车装备制造企业，CATIA与PLM系统的深度集成是数字化转型的关键一步。数据贯通性与系统协同性的提升，将原有技术瓶颈转化为驱动业务升级的动力。
数字化转型没有终点，唯有持续进化，方能在智能制造竞争中保持优势，为中国汽车智造树立标杆。
